SIGMAWELD 165无机硅酸锌车间底漆施工正式验收标准
文档依据：本标准严格参照PPG原厂SIGMAWELD 165（式玛卡龙）TDS技术数据表、GB/T船舶及重防腐涂装相关国家标准、SSPC‑PA2干膜测厚规范、CCS船检、IMO‑PSPC压载舱涂层标准编制；适用于新建船舶、海洋平台钢结构钢板预处理流水线喷砂喷涂作业；车间底漆属于钢板预处理临时防锈底漆，用于钢板下料、切割、焊接分段建造阶段临时防护；本文件用于预处理车间自检、监理报验以及造船竣工资料归档。
产品基础核定信息（原厂权威参数）
产品全称：SIGMAWELD 165；型号：SIGMAWELD 165；品牌：PPG（庞贝捷）式玛卡龙；漆层属性：双组份湿气固化乙基硅酸锌无机车间可焊底漆
产品属性：双组份湿气固化无机硅酸锌车间底漆；依靠环境湿气完成固化；钢板最低施工温度‑10℃；固化环境相对湿度≥50%是固化必要条件；具备优良的焊接与火焰切割性能；允许保留完好漆膜直接施焊；临时防锈保护周期最长约9个月；漆膜呈平光红灰色；严禁私自更改配比；本产品仅作为钢板预处理临时车间底漆，不可直接作为系统永久底漆使用。
适用部位：船厂、海工钢结构钢板预处理流水线；钢板抛丸之后流水线自动喷涂；用于钢板下料、构件加工、分段制造期间临时防锈；后续正式涂装阶段保留合格完好车间底漆，其上直接覆涂环氧底漆（例如SIGMACOVER280/280‑LT）；PSPC压载舱体系认可保留该车间底漆。
禁用部位：不可直接作为永久防腐底漆、面漆；不可以用于完工构件最终防护；密闭空间调漆作业注意防火；固化需要环境湿度，极端干燥低湿度环境下漆膜固化不良风险高；不允许超厚喷涂，膜厚超标会直接恶化焊接性能，焊缝容易产生气孔缺陷。
前置章节说明：SIGMAWELD 165车间底漆施工前置管控重点为钢板喷砂除锈质量、表面粗糙度；流水线喷涂膜厚管控（严控超厚）；环境湿度直接影响无机锌漆膜湿气固化效果；车间底漆质量直接影响后续分段二次表面处理工作量以及PSPC涂层最终质量；钢板预处理阶段一旦膜厚超标、固化不良，后期焊接气孔、后续层间起泡风险显著上升。
一、施工前置条件验收（强制合格项，不合格禁止施工）
1.1 钢板基材喷砂除锈及粗糙度验收要求
钢板抛丸喷砂等级必须达到Sa2½级；钢板表面清理彻底，无氧化皮、铁锈、油污、盐分；钢板表面粗糙度RZ控制40‑70μm；粗糙度不能过低或过高；预处理前钢板表面不得结冰结露；流水线钢板温度高于露点≥3℃。
1.2 施工环境温湿度与露点控制（原厂强制标准‑湿气固化无机锌车间底漆）
基材最低施工温度‑10℃；钢板表面严禁结冰；本品依靠环境湿气固化；**固化阶段环境相对湿度必须≥50%RH；湿度太低时漆膜固化不完全，后期容易起白锈（锌盐析出）；环境相对湿度上限≤85%RH**。
露点控制：钢板基材表面温度高于环境露点≥3℃；板面结露时禁止喷涂；流水线钢板温度建议控制15‑30℃区间施工效果最优。
流水线厂房内做好通风；避免钢板喷涂之后立刻淋雨；刚喷涂漆膜遇水极易析出白锌盐。
1.3 配比与搅拌管控（双组份无机锌核心质控点）
标准体积配比：色浆:基料 = 45∶55；必须使用SIGMAWELD 165原厂配套组份；禁止混用其他无机锌基料或色浆。
搅拌工艺：先充分搅拌色浆；分次逐步加入基料，持续机械搅拌混匀；混合完成后必须经过30‑60目滤网过滤之后上枪喷涂；调配后无需熟化；严禁私自更改配比；错误配比直接造成固化不良、焊接性能下降。
活化期管控：20℃条件下，混合后活化期约6‑8h；温度越高活化期越短；超时混合漆料必须废弃；禁止添加稀释剂复活过期混合料。
1.4 稀释剂配套要求
原厂指定配套稀释剂：Sigma Thinner 91‑76；流水线无气喷涂添加量0‑5%；尽量少加稀释剂；不允许大量稀释；
严禁使用香蕉水、普通环氧稀释剂；错误溶剂会造成漆膜多孔、固化不良、后期大量白锈析出。
1.5 覆涂间隔验收标准（原厂精准参数‑车间底漆）
20℃标准环境：指触干约6 min；**最小覆涂间隔：3天（后续正式底漆覆涂）；最大暴露防护周期9个月；**
管控要求：钢板喷涂车间底漆之后，最少养护3天，待无机锌漆膜充分湿气固化之后，方可覆涂后续环氧底漆；若钢板露天存放已经超过9个月，或者表面已经出现白锈、锌盐析出，则不允许直接保留，该部位必须进行二次喷砂或动力工具打磨处理；分段建造之后，焊缝、热烧损区域后续喷砂至Sa2½；PSPC项目严格执行二次表面处理。
二、干膜厚度验收标准（DFT主控项，SSPC‑PA2规范；车间底漆严控超厚！PSPC重点管控）
依据PPG原厂TDS标准干膜厚度：12‑16 μm，推荐控制13 μm；禁止大于20 μm！车间底漆严禁超厚喷涂；膜厚超标会造成焊接时焊缝气孔，是船厂预处理最主要质量风险点；流水线钢板板面多点抽检；钢板边角同样管控膜厚；本车间底漆厚度在后续PSPC体系验收时计入整体涂层体系。
2.1 通用验收偏差规则
车间底漆薄涂层，单点允许偏差‑2μm~+3μm；不允许局部堆积；流水线每批次钢板抽样测厚；每批次留存测厚记录；
2.2 测点合格判定
绝大多数测点落在12‑16μm范围；严禁出现局部＞20μm厚点；低于10μm的薄涂区域判定不合格，需要返喷；边角部位严防漏喷；PSPC项目车间底漆干膜厚度记录必须归档。
备注：一旦膜厚超标，该批次钢板后续焊接存在气孔风险，必须评估返修。
三、漆膜干燥与固化性能验收（湿气固化无机锌专项验收；白锈检查）
标准环境20℃、湿度≥55%RH条件下：表干约6分钟；漆膜完全湿气固化养护需要3天；必须养护期满后方可转运堆放；堆放时钢板之间做好隔离，防止钢板之间漆膜挤压损伤；
低温低湿工况环境固化显著变慢；此时必须延长钢板存放养护时间，不得提前转运、分段装配；低湿度环境下重点检查是否固化不完全；
验收合格要求：报验时漆膜已经实干；表面无发黏；重点目视排查早期白锈（锌盐析出）；一旦已经出现成片白锈，后续覆涂前必须打磨清除锌盐；局部零星少量白点，经监理确认后评估处理。
四、外观质量验收标准（流水线钢板目视检查）
4.1 合格标准
漆膜连续完整，红灰色平光；钢板板面喷涂均匀；无明显漏喷、露底；流水线允许轻微的气流喷涂痕迹；钢板正反面喷涂覆盖完整；边角部位覆盖到位。
4.2 严禁缺陷（判定不合格必须返修）
不允许出现漏喷、露底、流淌厚积、局部厚涂结块；早期成片白锈析出；漆膜大面积粉化；严重针孔；钢板局部漏喷裸露钢材；流水线喷涂之后漆膜被油污污染。
4.3 行业允许轻微瑕疵
流水线生产条件下，钢板极少量零星细小点状白锈，面积占比很小，经监理确认，后续分段阶段打磨清除后可接收。
五、附着力验收标准（无机硅酸锌车间底漆专项；流水线试板抽检）
SIGMAWELD 165属于钢板预处理无机锌车间底漆；优先采用流水线同步制作的试板开展划格测试；实体钢板一般不做破坏性抽检；车间底漆漆膜很薄，拉开法不适用；
测试方法：采用GB/T 9286划格法（1mm刀距）；
合格判定：划格法≤2级合格；车间底漆允许轻微边缘剥落，不允许大面积成片脱落；试板必须与钢板同环境养护；
补充验证：船厂焊接工艺认可阶段，应完成带该车间底漆钢板焊接工艺评定，确认漆膜不造成焊缝气孔缺陷（PSPC强制要求）。
六、完工报验资料验收（钢板预处理归档资料；PSPC必备）
1、PPG原厂SIGMAWELD 165产品COC合格证、出厂质检报告、TDS技术数据表；明确批次号；
2、预处理流水线配漆记录；色浆‑基料配比台账；稀释剂添加记录；
3、预处理施工环境记录（钢板基材温度、环境湿度、露点记录；重点记录环境相对湿度数据，验证湿气固化条件）；
4、车间底漆干膜厚度检测原始记录；每批次钢板膜厚统计报告（PSPC归档必备）；
5、班组预处理自检记录；钢板批次流转记录；露天存放时间记录（核查不超过9个月最大防护周期）；白锈检查记录；焊接工艺评定报告；
6、监理、船检钢板预处理验收签认记录；PSPC专项预处理记录。
七、常见质量争议与禁止事项（车间底漆质控重点，船厂PSPC管控要点）
1、覆涂与存放管控：最大露天存放防护周期为9个月；存放超期或出现成片白锈锌盐之后不允许直接保留车间底漆，必须二次表面处理；后续正式底漆覆涂最小间隔为3天，保障无机锌充分湿气固化；
2、膜厚是本产品第一质控点；**严禁超厚喷涂，禁止干膜＞20μm；膜厚超标直接诱发焊接气孔；预处理流水线必须严格管控喷涂参数；**
3、本品为湿气固化无机锌；环境湿度低于50%RH时漆膜固化缓慢甚至固化不良；预处理厂房内需要关注环境湿度；钢板喷涂之后短期内严防淋雨，防止早期析出白锈；
4、严格执行色浆:基料=45:55配比；使用指定91‑76稀释剂；禁止随意添加其他溶剂；钢板喷砂粗糙度严格控制RZ40‑70μm；粗糙度不合适会直接影响车间底漆附着力；
5、仅作为临时预处理车间底漆，不可直接作为永久防腐涂层；PSPC压载舱保留该车间底漆的情况下，后续正式涂装前焊缝、热烧损、锈蚀部位必须二次喷砂至Sa2½；分段建造之后做好钢板防护，减少露天淋雨造成的白锈。
八、整体验收判定总则
1、钢板喷砂除锈粗糙度、配比管控、环境固化条件、干膜厚度（严控超厚）、外观质量（白锈排查）、附着力、报验资料全部项目达标，方可判定钢板预处理车间底漆施工验收合格；PSPC项目同时必须满足IMO‑PSPC关于车间底漆认可与二次表面处理的相关条款。
2、膜厚严重超标、大面积成片白锈、大面积漏喷属于强制不合格项；该批次钢板必须评估返修；焊缝焊接气孔风险必须重点评估；
3、本标准优先级：PPG原厂TDS技术参数优先执行；原厂文件无明确规定时，执行国内船舶涂装国标、SSPC‑PA2、CCS船检通用涂装验收规范以及IMO‑PSPC压载舱涂层标准。