SIGMAPRIME 200‑LT低温型通用船用环氧底漆施工正式验收标准

文档依据：本标准严格参照PPG原厂SIGMAPRIME 200‑LT（式玛卡龙）TDS技术数据表、GB/T船舶及重防腐涂装相关国家标准、SSPC‑PA2干膜测厚规范、CCS船检通用质量要求以及IMO‑PSPC压载舱涂层标准编制；适用于新建船舶、修造船、海洋平台钢结构车间预制、现场施工自检、监理报验、船检审核以及竣工资料归档。

产品基础核定信息（原厂权威参数）

产品全称：SIGMAPRIME 200‑LT；型号：SIGMAPRIME 200‑LT；品牌：PPG（庞贝捷）式玛卡龙；漆层属性：双组份低温固化通用纯环氧底漆（船用底漆，LT冬季低温版本；具备一定低表面容忍特性）

产品属性：双组份纯环氧低温固化体系；LT为冬季专用低温固化版本；基材最低施工温度‑10℃；可施工于保留完好车间底漆的钢板；对钢材、热镀锌及部分有色金属基材附着力优异；适用于船舶压载舱、货舱、甲板上层建筑；环氧体系，长期紫外暴晒环境下会发生漆膜粉化；本产品取得IMO‑PSPC认可；严禁LT低温固化剂与普通200固化剂互换混用。

适用部位：船舶压载舱、干货舱、货油舱、甲板、上层建筑；船体外部大气区；海洋平台钢结构；新建造船车间预制涂装；修船现场修补翻新涂装；冬季船厂低温条件下优先选用。

禁用部位：不可直接作为户外耐候面漆，大气暴露区域后续必须配套聚氨酯或者环氧面漆；封闭舱室施工必须落实强制通风；不允许板面结冰状态下进行涂装；LT固化剂不可与常温版固化剂混用。

前置章节说明：SIGMAPRIME 200‑LT施工前置条件为本低温船用环氧底漆涂装施工的基础性强制管控环节，涵盖基材表面状态、施工环境温露点、配比搅拌管控、配套稀释剂以及层间覆涂间隔等核心管控内容。所有前置条件必须全部满足后方可开展涂装作业，未达标严禁施工；冬季低温工况漆膜固化速度明显放缓，养护管控、覆涂间隔为本产品现场质控重点，规避固化不良、层间剥离、针孔、起泡等质量缺陷，保障舱室防护性能达标。

新建钢结构：完整保留合格车间底漆区域可直接覆涂；焊缝、烧损以及损伤区域喷砂至Sa2½；压载舱项目边角按照PSPC要求倒角打磨R≥2mm或者三道打磨；维修翻新工况，牢固锈蚀允许动力工具打磨至St3；必须彻底清除基材表面油污、盐分；旧漆膜部位打磨拉毛，铲除松动老化涂层；覆涂于无机富锌底漆表面时建议雾喷过渡，降低起泡风险；舱内灰尘清洁等级须满足PSPC施工要求；本品虽有一定低表面容忍性，禁止直接涂装于疏松厚浮锈表面。

1.2 施工环境温湿度与露点控制（原厂强制标准‑LT低温版）

基材最低施工温度‑10℃（LT低温版本）；虽然允许低温下涂装，但固化速率显著降低，养护周期必须相应延长；钢板表面严禁结冰。

露点控制：基材表面温度始终高于环境露点≥3℃；板面结露时禁止开展涂装作业；冬季舱内施工持续监控露点数据。

环境相对湿度：≤85%RH

户外涂装作业避开雨雪、大雾以及大风沙尘天气；钢板高温暴晒过热状态禁止喷涂，防止出现干喷、针孔弊病；密闭舱室作业必须开启机械通风。

1.3 配比与搅拌管控（双组份核心质控点）

标准体积配比：基料:固化剂 = 4∶1；必须使用200‑LT专用低温固化剂；禁止使用普通SIGMAPRIME200常温固化剂。

搅拌工艺：首先使用电动搅拌设备充分搅拌基料至颜料完全分散均匀；之后按配比全部加入LT固化剂，继续机械搅拌充分混匀；不允许仅依靠人工翻拌；调配后无需强制熟化；严禁私自更改配比；一旦错配固化剂，低温工况下极易出现固化不完全、后期浸水后漆膜发软失效。

活化期管控：环境温度越高，混合后活化期越短；20℃条件下配漆完成后约4‑5小时之内用完；低温环境活化期有所延长；超时混合油漆必须废弃；禁止添加稀释剂复活过期混合料。

1.4 稀释剂配套要求

原厂指定稀释剂：Sigma Thinner 90‑53；无气喷涂添加量0‑5%；空气喷涂最大添加量不超过10%；修补刷涂仅少量添加；舱室施工尽量减少稀释剂添加量，降低溶剂滞留引发后期起泡的风险；

严禁使用香蕉水、非标通用稀释剂；错误溶剂会造成针孔、起泡、固化不良，舱室浸水工况下层间失效。

1.5 覆涂间隔验收标准（原厂精准参数‑LT低温版）

20℃标准环境：最小覆涂间隔 4 h；最大覆涂间隔21天；超过最大覆涂间隔之后覆涂施工时，漆膜表面必须打磨拉毛后方可开展后道涂装；

10℃环境：最小覆涂间隔8 h；最大覆涂间隔21天；

‑10℃低温环境：最小覆涂间隔30 h；最大覆涂间隔21天；

管控要求：未达到最小覆涂间隔禁止复涂，容易咬底、起皱；最大覆涂间隔上限21天属于强管控项；一旦超期必须整体打磨拉毛；不允许直接覆涂面漆；冬季现场施工严禁直接照搬常温覆涂间隔，必须按低温参数执行，否则舱室浸水工况极易诱发层间起泡分层。

二、干膜厚度验收标准（DFT主控项，SSPC‑PA2规范；PSPC舱室重点管控）

依据PPG原厂TDS单道标准干膜厚度：75‑160 μm/道；整套涂装体系总膜厚严格执行项目图纸及PSPC技术协议；舱内加强筋、焊缝、钢板边角属于薄涂高危区域，测厚点位应当适当加密；保留车间底漆的部位测厚时，应把原有车间底漆厚度纳入整体体系统计。

2.1 通用验收偏差规则

执行船舶及重防腐涂装通用偏差标准；单点允许偏差‑10%~+30%；整体测点判定执行SSPC‑PA2多点测厚；压载舱、货舱区域边角焊缝位置加密测点。

2.2 测点合格判定

90%及以上测点达到设计干膜厚度及以上；剩余10%低值测点厚度不得低于设计厚度的80%；禁止局部漆膜超厚堆积；严禁一次性极端厚涂，避免内部溶剂滞留，后期舱室浸水后出现漆膜起泡开裂；型钢切割边缘严防边缘薄涂漏涂。

备注：PSPC舱室完工后，干膜厚度统计记录必须完整归档，用于船检资料审查。

三、漆膜干燥与固化性能验收（原厂固化参数；舱室浸水前养护为强制管控）

标准环境20℃：表干约3 h；完整性能固化养护需要7天；舱室浸水之前必须完成7天以上养护周期；严禁养护期进水；

‑10~10℃低温工况下整体固化周期大幅延长；浸水前完整养护时间延长至10‑21天；冬季低温施工的舱室不得提前报验，不得提前压载进水。

验收合格要求：报验时漆膜必须实干，表面无粘手感、无发黏沾灰；未充分固化漆膜严禁报验、转运以及后续面漆施工；舱室养护阶段做好封闭防护，防止雨水、冲洗水流入舱内。

四、外观质量验收标准（自然光/舱内标准照明目视终审；舱室检查）

4.1 合格标准

漆膜表面平整，蛋壳光；颜色（灰色、红棕、铝色）与签认色板无明显色差；覆盖率良好，无露底；车间及舱内喷涂允许轻微均匀橘皮纹理；焊缝过渡位置漆膜平顺。

4.2 严禁缺陷（判定不合格必须返修；舱室厚膜缺陷危害极大）

不允许出现流挂、起皱、针孔、密集气泡、缩孔、漏涂、龟裂、脱皮、干喷、明显色差、咬底等缺陷；压载舱、货舱内重点排查针孔；如项目协议有明确规定应实施低压电火花检漏。

4.3 行业允许轻微瑕疵

舱内现场施工环境条件下，极少量孤立细小浮尘点，不破坏漆膜连续性以及防护性能，经监理及船检确认后可予以验收。

五、附着力验收标准（船用低温环氧底漆专项核定；PSPC舱室抽检）

SIGMAPRIME 200‑LT属于船用低温固化环氧底漆；可开展划格法以及拉开法附着力抽检；舱室优先采用配套试板开展破坏性试验；实体钢结构尽量选择边角隐蔽位置抽检；保留原有车间底漆的钢板，附着力结果以项目技术协议为准。

测试方法：优先采用GB/T 9286（1 mm划格法）；船检、业主有明确PSPC要求时执行拉开法（GB/T 5210）；

合格判定：划格法≤2级合格；拉开法附着力≥3.0 MPa（新建完整涂装体系；PSPC舱室项目以项目技术协议为准）；

测试要求：配套试板必须跟随舱室同步环境养护，不得单独室内养护后送检；现场实体抽检尽量减少成品漆膜破坏。

六、完工报验资料验收（全套归档，PSPC舱室资料缺一不可）

1、PPG原厂SIGMAPRIME 200‑LT产品COC合格证、出厂质检报告、TDS技术数据表；固化剂型号记录（明确LT低温固化剂）；

2、双组份配比台账、现场配漆记录；舱室涂装配漆作业记录；

3、施工环境记录（基材温度、环境温湿度、露点记录、舱内通风记录、施工时间、覆涂间隔记录；冬季低温施工重点留存温度记录）；

4、干膜厚度检测原始记录、舱内测点分布图、厚度统计报告（PSPC归档必备）；若执行电火花针孔检测，保存电火花检测记录；

5、色板签认记录；班组自检、专职专检记录；区分新建与修补施工部位；记录车间底漆保留区域；

6、监理以及船检过程验收、终审签认记录；压载舱PSPC专项验收记录。

七、常见质量争议与禁止事项（核定质控要点；冬季低温施工重点）

1、覆涂窗口期管控为本产品重点质控项；最大覆涂间隔上限21天；一旦超期必须打磨拉毛之后方可覆涂后道油漆；冬季低温工况下最小覆涂间隔时间要按低温参数执行，禁止照搬常温覆涂间隔；

2、必须使用LT版本专用低温固化剂；严禁和普通SIGMAPRIME200常温固化剂混用错配；错配后低温环境下漆膜固化严重不良，后期浸水后极易出现大面积失效；

3、冬季低温施工虽然允许‑10℃涂装，但固化速度显著降低；浸水之前必须保证充足养护时间；严禁低温下抢工期提前进水报验；

4、舱室施工尽量控制稀释剂添加量；减少溶剂滞留带来的后期起泡风险；覆涂在无机富锌底漆上优先雾喷；保留完好车间底漆的钢板施工前仍然需要检查车间底漆完整度；

5、环氧底漆不宜直接长期户外紫外暴晒；大气暴露区域后续必须配套耐候面漆；封闭舱室施工必须持续机械通风，落实作业防护；舱室项目严格遵守IMO‑PSPC管理要求。

八、整体验收判定总则

1、施工前置条件、配比管控、干燥固化状态、外观质量、干膜厚度、附着力性能、报验资料全部项目达标，方可判定整体验收合格；压载舱PSPC项目同时需要满足IMO‑PSPC相关验收条款。

2、任意一项强制质控项不达标，则判定验收不合格；必须彻底完成整改，复检合格后方可终审交付；舱室涂层针孔、层间隐患必须彻底返修。

3、本标准优先级：PPG原厂TDS技术参数优先执行；原厂文件无明确规定时，执行国内重防腐、船舶涂装国标以及SSPC‑PA2、CCS船检通用涂装验收规范以及IMO‑PSPC压载舱涂层标准。